缺陷名稱

形成原因

預(yù)防措施

顆粒

噴涂之前處理不當，型材表面不光滑，沾有鋁渣或墨跡。

在噴涂之前將坯料打磨好，或者進行噴砂處理。

槽液沒有水洗干凈，使型材表面粘有殘渣。

將槽內(nèi)清理干凈，可適當將水洗時間變長。

涂裝前鉻化物料上面粘有灰塵，放太久了。

涂裝前用軟風(fēng)機將物料上的灰塵吹干凈。

鉻化物料上面粘有灰塵是由新燒掛具沒有按規(guī)定使用。

可以在新燒掛具上涂一層薄薄的膜。

回收粉中的雜質(zhì)沒有處理好。

回收粉在過篩后再用。

固化爐上面有殘渣附著。

注意打掃固化爐的衛(wèi)生。

露底

涂料的質(zhì)量不好，覆蓋不到位。

把控好涂料的質(zhì)量。

對于結(jié)構(gòu)復(fù)雜的型材斷面會有內(nèi)角噴涂不到位的現(xiàn)象。

如果是復(fù)雜的斷面，要進行手動補粉，使涂料分布均勻。

掛料時方法不對，角度沒對準。

將型材掛料角度調(diào)整到最佳狀態(tài)。

作業(yè)人員不敬業(yè)，不能正確判斷該噴多厚的粉。

提升作業(yè)人員的專業(yè)素質(zhì)，準確測量要噴的型材膜厚度。

噴槍口積累了太多的粉造成堵塞。

經(jīng)常清理噴槍口，確保噴槍口無堵塞現(xiàn)象。

噴槍移動過快。

將噴槍速度調(diào)至最佳狀態(tài)

對鋁型材表面的裝飾要求模糊。

充分了解客戶的噴涂要求，一定要看清楚型材的裝飾面。

涂層不均

上排工與噴房工之間的工作沒有對接好，沒有選用與型材相對應(yīng)的掛具。

做好工位的對接工作，選擇與鉻化料相對應(yīng)的排列方式。

型材掛具的接地工作沒做到位。

檢查掛具線路是否通暢，能否傳電。

噴槍的速度沒有調(diào)整好，升降速度不均，使型材表面的噴涂不均勻。

調(diào)整好噴槍的速度以及噴粉的密度，使噴出的粉末均勻分布于型材上。

噴槍的出粉量沒有調(diào)節(jié)好。

將噴槍的出粉比例調(diào)節(jié)得當。

高壓靜電的電器電壓變化不定。

加強電壓設(shè)備的保養(yǎng)，使生產(chǎn)順利進行。

雜色

作業(yè)人員在換色時要將噴房清理干凈，以免造成滲粉而使顏色雜亂。

作業(yè)人員在清理噴房時，要將 噴槍管吹干凈，要注重每個細節(jié)。

在使用前沒有及時對粉末進行烤板校色。

粉末在使用前必須要烤板校色。

噴房里的衛(wèi)生不合格。

注意打掃噴房里的衛(wèi)生。

縮孔

在噴涂之前的脫脂工作沒做好，型材上面的油污沒有清理干凈。

進一步調(diào)整脫脂工作，使型材上面無沒污。

壓縮空氣質(zhì)量不好，供粉氣體內(nèi)含油。

檢查壓縮空氣質(zhì)量，及時排油。

鉻化料受到油污和水漬的污染。

鉻化料在放置時要查看表面是否有油污或其它污染。

鏈條下的接油盤壞了使鏈條漏油。

隨時查看鏈條是否滴油，更換接油盤。

換色時模式調(diào)節(jié)不當，造成混粉。

將供粉管吹干凈。

粗砂

在粉末噴涂時型材的尖端放電，電壓控制不當，偏高。

按照工藝要求控制好靜電電壓。

噴槍與型材之間的距離太短，電場強度太大了。

將噴槍與型材之間的的距離調(diào)整得當。

掛具不導(dǎo)電，不能很好地上粉。

檢查掛具是否通電。

粉末質(zhì)量太次，固化后使涂層不細膩。

控制粉末質(zhì)量。

色差

粉末顏料質(zhì)地不均。

控制粉末質(zhì)量。

粉末涂料批次不一致。

不同批次的粉末涂料在入庫前要先進行烤板工作。

固化溫度和固化時間不一致。

同一批次的型材要用同樣的固化溫度和固化時間。

涂層的涂膜厚薄不均勻。

認真對待噴粉工藝流程的操作，確保涂層厚薄均勻。

涂層擦傷

作業(yè)人員在存放的過程中操作不當，使噴涂表面擦傷。

在下排時將型材按長短分開，小心輕放，以免長短不同造成摩擦。

吐粉

粉末的存放地方太潮，使粉末結(jié)團，粉末濃度不均勻。

使用后要及時將粉末箱封好，以免受潮結(jié)團。

粉末把流化板堵了，使流化不通暢。

及時清理流化板保證流化通暢。

噴槍的噴嘴上粘有粉末，或者噴嘴磨損了，使導(dǎo)出不暢。

定期清理噴槍噴嘴，將損壞的部分修理或更換。